Nhắc đến sự phát triển thần kì của nền kinh tế Nhật Bản là nói đến Toyota hãng xe hơi lừng danh thế giới. Nơi đây đã cho ra đời Phương thức sản xuất Toyota (TPS) là một trong những mô hình quản trị sản xuất hiệu quả giúp các doanh nghiệp tối ưu chi phí, tăng năng suất và nâng cao khả năng cạnh tranh trong chuỗi giá trị. Trong bài viết này diendaniso.com sẽ chia sẻ cho bạn về hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và 5 trụ cột của TPS
Qua 27 năm nghiên cứu và phát triển bởi Taiichi Ohno và Eiji Toyoda, hệ thống TPS hay Toyota Product System đã được thành lập và sử dụng rộng rãi bởi các nhà sản xuất trên thế giới hiện nay.
Nội dung
HỆ THỐNG SẢN XUẤT TOYOTA (TPS) LÀ GÌ ?
Hệ thống sản xuất của Toyota hay (Toyota Production System-TPS) là một hệ thống quản lý kỹ thuật tích hợp được phát triển bởi Toyota. Với triết lý là sản xuất ra sản phẩm theo đúng số lượng cần thiết vào đúng thời điểm cần (Just In Time) – đúng thời điểm. Hệ thống này là tiền thân chính của “ sản xuất tinh gọn“. Taiichi Ohno và Eiji Toyoda , các kỹ sư công nghiệp Nhật Bản, đã phát triển hệ thống từ năm 1948 đến năm 1975.
Hệ thống TPS được tạo nên dựa trên 2 khái niệm là “jidoka” – tự động hóa với tư duy con người cùng với “Just-in-Time”, trong đó mỗi quy trình chỉ tạo ra những gì cần thiết cho quy trình tiếp theo trong một dòng chảy liên tục. Theo 2 triết lý cơ bản này thì TPS có thể sản xuất một cách hiệu quả và nhanh chóng đáp ứng đầy đủ các yêu cầu của khách hàng.
Kể từ khi được giới thiệu, mô hình TPS đã trở thành một chuẩn mực trong ngành công nghiệp sản xuất, đặc biệt là tại Nhật Bản, nơi nó góp phần không nhỏ vào sự phát triển kinh tế đất nước. Tác động của TPS không chỉ dừng lại trong phạm vi nội địa, mà còn lan rộng trên toàn cầu khi ngày càng nhiều doanh nghiệp quốc tế nghiên cứu và áp dụng hệ thống này để cải thiện quy trình sản xuất của mình.
NGUỒN GỐC CỦA HỆ THỐNG TPS
Hệ thống Sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS) là mô hình sản xuất tiên phong do hai nhà lãnh đạo kỳ cựu của Tập đoàn Toyota, Eiji Toyoda và Taiichi Ohno, phát triển sau Thế chiến thứ hai. Mô hình này nhanh chóng trở thành nền tảng cho nhiều doanh nghiệp và ngành công nghiệp tại Nhật Bản, đóng góp tích cực vào sự phục hồi và tăng trưởng kinh tế quốc gia.
Vào những năm 1957, thị trường ô tô toàn cầu bị chi phối bởi hai “ông lớn” là Ford và Chevrolet. Tuy nhiên, chỉ trong vòng nửa thế kỷ kể từ khi Toyota bước vào ngành công nghiệp xe hơi, hãng đã vươn lên trở thành nhà sản xuất ô tô lớn nhất thế giới. Toyota bắt đầu thu hút sự chú ý toàn cầu vào thập niên 1980, khi người tiêu dùng nhận thấy các dòng xe của hãng có độ bền cao và ít hỏng hóc hơn so với xe sản xuất tại Mỹ.
Hiện nay, Toyota không chỉ là hãng xe có lợi nhuận cao nhất toàn cầu mà còn nổi bật với khả năng sản xuất hiệu quả, sử dụng ít lao động hơn và tối thiểu hóa kho bãi. Thành công này đến từ việc Toyota không ngừng cải tiến quy trình, phát triển sản phẩm và hướng đến sự hoàn thiện trong mọi khía cạnh của hoạt động sản xuất.
MỤC TIÊU CỦA HỆ THỐNG TPS
Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS) được xây dựng với mục tiêu cốt lõi là tạo nên một quy trình sản xuất linh hoạt, hiệu quả và không gây lãng phí, qua đó mang lại giá trị tối ưu cho khách hàng. Để hiện thực hóa mục tiêu này, TPS hướng đến mục đích như:
- Giảm chi phí bằng cách loại bỏ những lãng phí và tối ưu quy trình làm việc của doanh nghiệp.
- Tăng chất lượng của hàng tồn kho bằng những phương pháp bảo quản hiệu quả.
- Tạo ra một môi trường làm việc hiệu quả dựa trên tinh thần của tất cả thành viên trong doanh nghiệp.
- Xây dựng một hệ thống sản xuất tinh gọn có khả năng đáp ứng ngay lập tức với những thay đổi trên thị trường.
MỘT SỐ CÔNG CỤ CHÍNH VÀ KHÁI NIỆM CỦA TPS
|
5 TRỤ CỘT CHÍNH CỦA TPS
Hệ thống quản lý sản xuất của Toyota bao gồm có 5 trụ cột chính tạo nên một ngôi nhà TPS. Theo sơ đồ này thì phần mái nhà hướng đến chất lượng sản phẩm tốt nhất với chi phí là thấp nhất và thời gian sản xuất ngắn nhất. Đó cũng chính là mục tiêu cuối cùng của TPS. Để giữ vững phần mái này, ngôi nhà TPS luôn có hai cây cột vững chắc: hệ thống just-in-time (giao hàng đúng hạn) và Jidoka (Tự động hoá tư duy con người)
a) Standardization (Tiêu chuẩn hóa)
Trụ cột thứ 1 chính là tiêu chuẩn hóa các quy trình và hướng dẫn sản xuất. Điều này tạo nên sự thống nhất cho việc thực hiện công việc. Các hệ thống công việc được tiêu chuẩn hóa (nguyên vật liệu, công nhận, máy móc) đây là yếu tố cốt lõi quan trọng của hệ thống TPS.
Mục tiêu của việc tiêu chuẩn hóa chính là việc thống nhất các quy trình giúp cho các công ty vận hành được thuận lợi hơn tránh những gián đoạn có thể gặp phải. Mức độ chuẩn hóa cao về quy trình cũng giúp các công ty mở rộng sản xuất dễ dàng hơn, tránh được những gián đoạn có thể gặp phải do thiếu các quy trình được chuẩn hóa.
b) Sản xuất đúng thời điểm: JIT (Just In Time)
Triết lý của hệ thống sản xuất TPS chính là duy trì một dòng sản phẩm trong nhà máy và thích ứng linh hoạt với sự thay đổi của các nha cầu.
Sản xuất sản phẩm theo đúng số lượng cần thiết theo đúng thời điểm và tránh tồn kho.
c) Tự kiểm soát lỗi (Jidoka)
Nguyên tắc jidoka bao gồm việc kết hợp giữa tư duy con người cùng với sự tự động hóa máy mọc
Mục đích chính của công cụ này là phát hiện lỗi sớm ngay từ giai đoạn đầu. Để từ đó đưa ra được giải pháp xử lý kịp thời
Ngoài ra các phân xưởng cũng hay gắn các bảng đèn hiển thị andon nhằm giúp quan sát kịp thời những vị trí thường xảy ra các lỗi bất thường
d) Nguyên tắc Kaizen
Kaizen được xem như linh hồn của hệ thống sản xuất toyota. Chúng được hiểu như là sự đổi mới liên tục và cải tiến không ngừng.
Tất cả các công nhân, ban lãnh đạo và các kĩ sư đều cố gắng không ngừng nghỉ để thay đổi cải tiến không ngừng cho hệ thống. Việc hàng tồn kho giảm càng ít càng tốt là điều mà hệ thống TPS luôn hướng tới.
e) Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing)
Hệ thống lean manufacturing xuất hiện từ những năm 1990 và cho đến tận bây giờ vẫn giũe nguyên giá trị.
Với các cấp độ khác nhau bao gồm có: lean manufacturing (sản xuất tinh gọn), lean enterprise (doanh nghiệp tinh gọn), và lean thinking (tư duy tinh gọn).
Với tinh thần trên thì lean tập trung vào việc loại bỏ các hoạt động không tạo ra giá trị cho khách hàng nhưng lại làm tăng chi phí trong chuỗi các hoạt động sản xuất cung cấp dịch vụ của một tổ chức. Hầu hết các ứng dụng trên đều làm doanh nghiệp đạt được mục tiêu giảm giá thành sản xuất – ví dụ như, việc sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả hơn dẫn đến chi phí khấu hao trên đơn vị sản phẩm sẽ thấp hơn, sử dụng lao động hiệu quả hơn sẽ dẫn đến chi phí nhân công cho mỗi đơn vị sản phẩm thấp hơn và mức phế phẩm thấp hơn sẽ làm giảm giá vốn hàng bán.
Mô hình Lean Manufacturing là phần tiếp theo của hệ thống sản xuất TPS
Nhằm phản ánh triết lý phải loại trừ lãng phí và thời gian quản lý Kỹ năng được nâng lên cao hơn, công việc theo dạng “work cell” Chú trọng vào chất lượng và hiệu quả
Thuật ngữ “Lean manufacturing” lần đầu xuất hiện vào năm 1990, trong quyển The Machine that Changed the World (Cỗ máy làm thay đổi cả thế giới) của các tác giả James Womack, Daniel Joines và Danile Roos. Lean được sử dụng làm tên gọi cho hệ phương pháp giúp liên tục cải tiến các quy trình kinh doanh.
“Toyota đã trở thành một phương thức tư duy hơn là tên gọi của một công ty”
Hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS) là một công nghệ quản lý sản xuất toàn diện của người Nhật. Với TPS, người lao động luôn được khuyến khích và có thể tự hào về vai trò và trách nhiệm của họ.
NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA HỆ THỐNG TPS
Nguyên lý của Hệ thống Sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS) được xây dựng dựa trên hai trụ cột chính và một triết lý cốt lõi:
1. Hai trụ cột chính của TPS:
a. Just-In-Time (JIT)
Sản xuất đúng sản phẩm, đúng số lượng, đúng thời điểm cần thiết.
Nguyên lý này giúp loại bỏ lãng phí do tồn kho dư thừa và tối ưu hóa dòng chảy sản xuất. Các yếu tố cốt lõi gồm:
- Takt time: Nhịp độ sản xuất dựa trên nhu cầu khách hàng.
- Pull system: Chỉ sản xuất khi có yêu cầu từ công đoạn sau.
- One-piece flow: Sản xuất từng sản phẩm một, liên tục.
b. Jidoka (Tự động hóa có giám sát của con người)
Máy móc có khả năng tự phát hiện lỗi và dừng lại ngay lập tức để tránh sản xuất hàng lỗi.
Điều này cho phép:
- Phát hiện lỗi sớm và xử lý kịp thời.
- Đảm bảo chất lượng ngay từ đầu.
- Con người có thể kiểm soát nhiều máy cùng lúc mà không ảnh hưởng đến chất lượng.
2. Triết lý cốt lõi: Loại bỏ lãng phí (Muda)
TPS tập trung vào việc loại bỏ 7 loại lãng phí trong sản xuất:
- Sản xuất dư thừa
- Thời gian chờ đợi
- Vận chuyển không cần thiết
- Công đoạn dư thừa
- Tồn kho dư thừa
- Di chuyển (hành động) không hiệu quả
- Sản phẩm lỗi
TPS thúc đẩy văn hóa cải tiến liên tục và khuyến khích mọi nhân viên tham gia đóng góp ý tưởng để nâng cao hiệu quả. Đồng thời, hệ thống đề cao sự tôn trọng và phát triển năng lực của người lao động.
LÝ DO DOANH NGHIỆP NÊN ÁP DỤNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT TOYOTA -TPS
Việc triển khai hiệu quả Hệ thống Sản xuất Toyota mang lại nhiều giá trị dài hạn, giúp doanh nghiệp tối ưu hóa hoạt động, kiểm soát chất lượng và gia tăng năng lực cạnh tranh trên thị trường. Dưới đây là ba lợi ích tiêu biểu mà TPS mang lại:
1. Tối ưu chi phí thông qua việc loại bỏ lãng phí
TPS cho phép doanh nghiệp nhận diện và loại bỏ 7 loại lãng phí phổ biến trong sản xuất: thao tác không cần thiết, công đoạn thừa, sản xuất vượt nhu cầu, tồn kho dư thừa, thời gian chờ đợi, di chuyển không tối ưu và sản phẩm lỗi. Bên cạnh đó, TPS còn giúp khắc phục hai yếu tố ảnh hưởng lớn đến hiệu quả vận hành là sự không ổn định (Mura) và tình trạng quá tải (Muri).
Nhờ đó, doanh nghiệp có thể giảm thiểu chi phí mà vẫn duy trì chất lượng và hiệu suất sản xuất.
2. Nâng cao chất lượng sản phẩm ngay từ gốc
Thay vì chỉ kiểm tra sản phẩm ở giai đoạn cuối, TPS yêu cầu kiểm soát chất lượng xuyên suốt toàn bộ quy trình sản xuất.
Với nguyên lý Jidoka, hệ thống cho phép:
- Phát hiện lỗi sớm từ những công đoạn đầu tiên
- Ngăn ngừa lỗi lan rộng trong dây chuyền
- Truy tìm và xử lý tận gốc nguyên nhân gây lỗi
Nhờ đó, doanh nghiệp không chỉ giảm thiểu tỷ lệ hàng lỗi và chi phí khắc phục, mà còn nâng cao uy tín với khách hàng nhờ chất lượng ổn định.
3. Tăng khả năng thích ứng với biến động thị trường
Trong bối cảnh thị trường biến động liên tục – từ nhu cầu khách hàng đến giá nguyên vật liệu và chính sách thương mại – khả năng phản ứng linh hoạt là yếu tố sống còn. TPS với nguyên lý Just-In-Time hỗ trợ doanh nghiệp:
- Tối ưu thời gian sản xuất
- Giảm lượng hàng tồn kho
- Điều chỉnh nhanh chóng sản lượng theo nhu cầu thực tế
Kết quả là doanh nghiệp có thể ứng phó hiệu quả trước mọi thay đổi, hạn chế rủi ro thiếu hụt hoặc dư thừa hàng hóa.
KẾT LUẬN
Phương thức sản xuất Toyota là chìa khóa để các doanh nghiệp sản xuất nâng cao năng lực cạnh tranh trong bối cảnh toàn cầu hóa và biến động kinh tế. Việc áp dụng TPS không chỉ mang lại hiệu quả sản xuất vượt trội mà còn là bước đệm quan trọng trong hành trình chuyển đổi số và xây dựng nhà máy thông minh.
Hotline
Messenger
Zalo
