Lean Manufacturing là gì? Lợi ích khi áp dụng Lean trong sản xuất

Sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing là một trong những phương pháp quản trị hiện đại mà nhiều doanh nghiệp đang hướng tới. Với mục tiêu tinh gọn hóa sản xuất đồng thời giảm thiểu lãng phí trong doanh nghiệp từ đó giúp gia tâng hiệu quả kinh doanh. Trong bài viết hôm nay diendaniso.com sẽ chia sẻ cho bạn về lean manuafacturing là gì và tại sao doanh nghiệp của bạn nên áp dụng mô hình Lean vào trong sản xuất.

HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN LÀ GÌ?

Lean Manufacturing – Sản xuất tinh gọn hay Lean Production chính là phương pháp quẩn trị sản xuất được bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất của Toyota (TPS). Trong tiếng anh thì Lean có nghĩa là làm cho tinh gọn hơn bằng việc loại bỏ những gì không làm tăng thêm lợi nhuận cho doanh nghiệp. Việc kiểm soát được 7 loại lãng phí thường có trong sản xuất và biến chúng thành lợi nhuận chính là mục tiêu khi áp dụng Lean manufacturing.

Hệ thống Lean Manufacturing giúp doanh nghiệp gia tăng khả năng sử dụng các nguồn lực, rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất và cung cấp dịch vụ. Nhằm cung cấp các sản phẩm và dịch vụ đáp ứng yêu cầu của khách hàng mà không gây lãng phí thông qua cải tiến liên tục quy trình.

Đồng thời đảm bảo cung cấp dịch vụ với chi phí thấp hơn và ít lỗi hơn so với hệ thống kinh doanh truyền thống. Vì vậy, để tối ưu hóa lợi nhuận, tăng khả năng cạnh tranh thì việc ứng dụng mô hình sản xuất tinh gọn là điều cần thiết.

LỊCH SỬ RA ĐỜI CỦA LEAN MANUFACTURING

Lean Manufacturing bắt nguồn từ Hệ thống Sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS), do Taiichi Ohno và Eiji Toyoda phát triển trong giai đoạn hậu Thế chiến thứ hai. Được thiết kế nhằm loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa hiệu quả sản xuất, phương pháp này tập trung vào các nguyên lý cốt lõi như Just-In-Time (JIT) và Jidoka (tự động hóa có kiểm soát), giúp doanh nghiệp đồng bộ hóa sản xuất với nhu cầu thực tế và hạn chế tối đa tồn kho không cần thiết. Sự thành công vượt trội của Toyota trong việc ứng dụng TPS đã đưa hãng trở thành một biểu tượng toàn cầu trong ngành công nghiệp ô tô.

Hiện nay Lean được rất nhiều doanh nghiệp áp dụng rộng rãi tại các công ty sản xuất hàng đầu trên thế giới đặc biệt là trong ngành công nghiệp oto. Bên cạnh đó LEAN còn vượt qua ranh giới các ngành công nghiệp sản xuất truyền thống để mở rộng ra các lĩnh vực cung cấp dịch vụ khác như du lịch, ngân hàng, văn phòng, bệnh viện và cơ quan hành chính.

MỤC TIÊU CỦA LEAN MANUFACTURING

Chúng tôi xin được liệt kê ra những mục tiêu chính của hệ thống sản xuất Lean Manufacturing cho bạn nắm được như sau:

• Giảm lãng phí và phế phẩm: Đây là mục tiêu cốt lõi của Hệ thống Lean Manufacturing. Việc giảm thiểu tất cả các lãng phí không cần thiết và sử dụng vượt định mức các NVL đầu vào và phế phẩm đều có thể được ngăn ngừa và giảm thiểu khi áp dụng đúng Lean Manufacturing.
• Chu kỳ sản xuất được giảm: Việc cắt giảm thời gian cũng như quy trình sản xuất là một mục tiêu thứ 2 cũng khá quan trọng. Lean Manufacturing giúp giảm thời gian chờ đợi giữa các công đoạn cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã sản phẩm.
• Giảm tồn kho: Việc giảm thiểu lãng phí cũng chính là giảm thiểu tối đa lượng hàng tồn kho. Việc này giúp tối ưu chi phí kho bãi và nhân viên trông coi cũng như có yêu cầu vốn lưu động ít hơn.
• Tăng năng suất lao động: Việc áp dụng hiệu quả Lean Manufacturing sẽ giúp cải thiện đáng kể thời gian chờ và nhàn rỗi của người lao động từ đó giúp gia tăng năng suất cho họ.
• Sản lượng gia tăng hơn: Việc giảm thiểu thời gian chờ đợi, gia tăng năng suất lao động và giảm tồn kho sẽ trực tiếp giúp sản lượng gia tăng trong dài hạn. Với việc sản lượng gia tăng hơn nữa với ít thời gian sản xuất mô hình chung sẽ giúp cho nhà sản xuất giảm được giá thành sản phẩm và dẫn đến cả người tiêu dùng cũng sẽ được lợi hơn.

NGUYÊN TẮC CỦA LEAN MANUFACTURING

Lean Manufacturing có đưa ra những nguyên tắc chính như sau:

• Nhận thức về sự lãng phí

Đây là bước đầu tiên về nhận thức những gì không làm tăng thêm giá trị. Theo quan điểm từ khác hàng thì những quy trình, tính năng nào không tạo thêm giá trị sẽ được xem là thừa và cần thiết bị loại bỏ.

• Chuẩn hoá quy trình

Bằng việc triển khai các quy trình chi tiết cho quá trình sản xuất bao gồm nội dung, thời gian, mục tiêu, kế hoạch và kết quả cho từng phòng ban, bộ phạn thực hiện. Việc này giúp mang lại sự chuyên nghiệp và loại bỏ sự khác biệt trong các công nhân thực hiện công việc.

• Quy trình liên tục

Lean thường nhắm tới việc triển khai một quy trình sản xuất liên tục, không bị ùn tắc, gián đoạn, đi vòng lại, trả về hay phải chờ đợi. Khi được triển khai thành công, thời gian chu kỳ sản xuất sẽ được giảm đến 90%.

• Sản xuất kéo “Pull Production”

Khái niệm Pull Production – sản xuất kéo có nghĩa là chỉ sản xuất những gì cần và vào lúc thật cần thiết. Công việc sản xuất được diễn ra dưới những tác động của các công đoạn nên mỗi phân xưởng sẽ chỉ sản xuất theo những yêu cầu của công đoạn kế tiếp theo đó.

• Chất lượng từ gốc

Lean nhắm tới việc loại trừ phế phẩm từ gốc và việc kiểm soát chất lượng được thực hiện bởi các công nhân như một phần công việc trong quy trình sản xuất.

• Liên tục cải tiến

Mục tiêu cải tiến liên tục cũng là một trong những nguyên tắc mà Lean Manufacturing theo đuổi. Bằng cách loại bỏ đi các lãng phí khi phát hiện ra chúng. Việc này cần sự chung tay và áp dụng của nhiều nhân viên.

>>> 5 nguyên tắc của Lean Manufacturing và cách thực hiện

NHỮNG LOẠI LÃNG PHÍ TRONG LEAN MANUFACTURING

Bên cạnh 7 lãng phí cơ bản bạn thường hay nghe thì nguồn lãng phí thứ 8 được Taiichi Ohno (Giám đốc điều hành tập đoàn Toyota, 1912-1990) đưa ra do doanh nghiệp không phát huy được tài năng và sự sáng tạo của nhân viên. Cụ thể như sau:

• Lãng phí do sản xuất dư thừa (Over production);
• Lãng phí do tồn kho (Inventory waste);
• Lãng phí vận chuyển (Conveyone waste);
• Lãng phí do khuyết tật sản phẩm (Defect waste);
• Lãng phí quá trình (Processing waste);
• Lãng phí trong hoạt động (Operation waste);
• Lãng phí về thời gian vô ích (Idle time);
• Lãng phí nguồn nhân lực (Non Utilized People)

CÁCH LOẠI BỎ CÁC LÃNG PHÍ TRONG SẢN XUẤT

Để đưa ra các cách loại bỏ lãng phí trong sản xuất hợp lý – hiệu quả, trước hết doanh nghiệp cần xác định các loại lãng phí mà đơn vị mình đang gặp phải và chấm điểm mức độ nghiêm trọng. Tiếp theo, phân định trách nhiệm và tính toán các chi phí liên quan đến lãng phí. Khi có đầy đủ thông tin, doanh nghiệp sẽ cân nhắc sử dụng các công cụ cải tiến năng suất phù hợp và các công nghệ 4.0 để linh hoạt giải quyết các vấn đề lãng phí đang tồn đọng trong cơ sở sản xuất của mình.

Ví dụ về biểu mẫu dưới đây có thể giúp dễ dàng nhận dạng và đánh giá lãng phí:

Điểm số giúp đánh giá mức độ nghiêm trọng của lãng phí, thông thường cho từ 0 – 3.

• Điểm 0: Không có lãng phí
• Điểm 1: Có rất ít lãng phí
• Điểm 2: Lãng phí nghiêm trọng
• Điểm 3: Lãng phí đặc biệt nghiêm trọng, ảnh hưởng đến sự tồn tại & phát triển của doanh nghiệp.

NHỮNG CÔNG CỤ CẢI TIẾN SỬ DỤNG TRONG LEAN MANUFACTURING

Mô hình Lean Manufacturing được sử dụng bao gồm nhiều hệ thống công cụ tiên tiến nhằm phát huy hiệu quả cao nhất. Một số công cụ hỗ trợ trong Lean Manufacturing được các nhà sản xuất thường sử dụng như sau:

• Phân tích lãng phí Muda;
• Phương thức quản lý Kanban;
• Phương pháp Kaizen 5S 
• Sản xuất tinh giản qua Sơ đồ chuỗi giá trị – Value Stream Mapping (VSM);
• Phương pháp Tập trung quy trình PDCA
• Mô hình sản xuất Cell;
• Phương pháp Six sigma;
• Duy trì năng suất tổng thể (Total Productive Maintenance –TPM)
• Công việc tiêu chuẩn (Standardized Work – SW)

Bên cạnh đó việc áp dụng các công nghệ hiện đại trong thời đại 4.0 như hiện nay chính là một giải pháp được đa số các doanh nghiệp lựa chọn. Việc ứng dụng đó có thể kể đến như phần mềm quản lý sản xuất hay hệ thống thực thi sản xuất.

>>> xem thêm: Tìm hiểu về Muda, Mura và Muri là gì và mối quan hệ của chúng

LỢI ÍCH KHI ÁP DỤNG SẢN XUẤT TINH GỌN – LEAN MANUFACTURING

Hệ thống sản xuất tinh gọn được coi như là một trong những chiến lược hữu hiệu khi áp dụng của hệ thống sản xuất Toyota (TPS). Mô hình sản xuất này đòi hỏi toàn bộ nhân viên của doanh nghiệp cần tham gia vào các cải tiến nho nhỏ nhằm loại bỏ những hao phí và giúp gia tăng hơn nữa chất lượng và nâng cao hiệu quả quá trình sản xuất. Một số lợi ích khi áp dụng thành công hệ thống Lean Manufacturing được liệt kê bên dưới đây.

Giúp gia tăng năng suất

Việc thành phẩm được sản xuất ra sẽ được công nhân di chuyển ngay thay vì chờ đợi và chuyển từng lô một. Việc này giúp gia tăng được năng suất và tính linh hoạt trong quy trình sản xuất. Bên cạnh đó còn giúp cho doanh nghiệp giảm thiểu được thời gian sản xuất để có thể nhanh chóng đáp ứng được nhu cầu cao hơn nữa của khách hàng.

Loại bỏ hao phí

Loại bỏ những hao phí không đáng có chính là mục đích cốt lõi của hệ thống Lean Manufacturing. Những hao phí dưới mọi hình thức như chuyển động thừa, hàng tồn kho và thời gian chờ. Những dây chuyền sản xuất được xây dựng để giảm thiểu đi số lượng di chuyển thừa giữa các quá trình và dây chuyền di chuyển đến từng bộ phận giúp giảm thời gian chờ đợi trong quá trình sản xuất kế tiếp.

Cải thiện chất lượng

Việc quy trình được áp dụng một cách hiệu quả khiến thời gian chờ dường như không còn và giúp sản phẩm làm ra đạt được chất lượng cao hơn. Dây chuyền di chuyển của từng bộ phận cho phép các công nhân có thể chủ động tìm ra được bộ phận hay linh kiện bị lỗi.

Việc các công nhân được trực tiếp tham gia vào quá trình này sẽ giúp khắc phục kịp thời các lỗi phát sinh ra trong quá trình sản xuất. Phương pháp sản xuất tinh gọn này đưa ra quy trình Work Cell có nghĩa là hoàn thành tất cả các hoạt động sản xuất một sản phẩm trong một khu vực.

Giảm chi phí tồn kho

Với việc các doanh nghiệp hiện nay sử dụng LEAN Manufacturng sẽ giúp giảm thiếu tối đa chi phí về hàng tồn kho, hàng lưu bao gồm thành phẩm và bán thành phẩm. Cộng với đó là việc sử dụng đúng thời điểm, đúng lô hàng theo đúng yêu cầu (Just In Time) sẽ giúp doanh nghiệp chu động hơn nữa trong sản xuất và phân phối thành phẩm.

Nâng cao hiệu quả sử dụng thiết bị và mặt bằng

Với việc thông qua các công cụ bên cạnh Lean Manufacturing như bố trí sản xuất theo dạng Work Cell hay công cụ TPM – Duy trì năng suất tổng thể sẽ giúp nâng cao hiệu quả cho việc bố trí và sử dụng mặt bằng cũng như thiết bị.

Một số kết quả đạt được trên thực tế như sau:

• Mặt bằng sản xuất trên mỗi máy trung bình giảm 45%;
• Phế phẩm có thể giảm đến 90%
• Chu kỳ sản xuất giảm từ 16 tuần xuống còn khoảng 5 – 6 ngày.
• Thời gian giao hàng giảm từ 4-20 tuần xuống còn 1-4 tuần.

MỘT SỐ HẠN CHẾ KHI ÁP DỤNG LEAN MANUFACTURING

Mặc dù Lean Manufacturing mang lại nhiều lợi ích rõ rệt, việc triển khai phương pháp này cũng tiềm ẩn một số thách thức mà doanh nghiệp cần cân nhắc kỹ lưỡng trước khi áp dụng:

1. Rủi ro từ sự cố thiết bị

Hệ thống Lean thường có yêu cầu một quy trình sản xuất liên tục và hiệu quả, do đó, sự phụ thuộc vào máy móc vận hành ổn định là rất lớn. Một khi có xảy ra sự cố kỹ thuật thì hoạt động sản xuất có thể bị gián đoạn, ảnh hưởng đến tiến độ giao hàng và làm gia tăng áp lực lên người lao động. Những khoảng thời gian chết không mong muốn này đi ngược lại mục tiêu tối ưu dòng chảy sản xuất của Lean.

2. Giao hàng không đồng bộ từ nhà cung cấp

Một hệ thống Lean hiệu quả đòi hỏi chuỗi cung ứng phải hoạt động trơn tru và đúng thời gian. Tuy nhiên, nếu nhà cung cấp không đáp ứng được tiêu chuẩn chất lượng hoặc tiến độ giao hàng, toàn bộ hệ thống sẽ bị ảnh hưởng. Điều này không chỉ làm chậm tiến độ sản xuất mà còn gây mất lòng tin nơi khách hàng.

3. Áp lực và sự thiếu hài lòng của nhân viên

Hệ thống Lean yêu cầu sự tuân thủ nghiêm ngặt quy trình làm việc chuẩn hóa và thúc đẩy cải tiến liên tục. Nếu doanh nghiệp không hỗ trợ nhân viên bằng đào tạo phù hợp và môi trường làm việc tích cực, họ có thể cảm thấy bị áp lực, mất đi sự sáng tạo hoặc thiếu động lực đóng góp. Sự không hài lòng này có thể ảnh hưởng đến năng suất và tinh thần làm việc chung.

CÁCH TRIỂN KHAI THÀNH CÔNG HỆ THỐNG LEAN MANUFACTURING

Việc ứng dụng Lean Manufacturing vào hoạt động sản xuất là một hành trình nhằm nâng cao hiệu quả, cắt giảm lãng phí và tối ưu hóa giá trị mang lại cho khách hàng. Dưới đây là các bước then chốt để triển khai mô hình này một cách hiệu quả:

Xác lập mục tiêu rõ ràng

Doanh nghiệp cần xác định mục tiêu cốt lõi của việc triển khai Lean – như nâng cao chất lượng, giảm chi phí, tăng tốc độ giao hàng hoặc cải thiện sự hài lòng của khách hàng.

Phân tích hiện trạng

Đánh giá toàn diện quy trình sản xuất hiện tại để nhận diện các điểm chưa hiệu quả. Công cụ như Value Stream Mapping (Sơ đồ dòng giá trị) giúp doanh nghiệp hiểu rõ luồng giá trị và phát hiện các điểm nghẽn trong quy trình.

Thành lập đội ngũ Lean chuyên trách

Doanh nghiệp cần thành lập nhóm chuyên trách Lean bao gồm lãnh đạo, quản lý và nhân viên – để dẫn dắt các dự án Lean, đảm bảo sự phối hợp và cam kết từ mọi cấp độ.

Đào tạo kiến thức nền tảng

Toàn bộ nhân sự trong hệ thống cần phải được đào tạo kiến thức nền tảng nhằm đảm bảo sự hiểu biết đồng bộ và khả năng triển khai hiệu quả trên thực tế.

Triển khai các công cụ Lean then chốt

• 5S: Tổ chức không gian làm việc ngăn nắp, sạch sẽ, duy trì chuẩn mực.
• Kanban: Quản lý sản xuất và nguyên vật liệu theo nhu cầu thực tế.
• Just-in-Time (JIT): Sản xuất đúng thời điểm, đúng số lượng, giúp giảm tồn kho.
• Kaizen: Cải tiến liên tục ở mọi cấp độ.
• Poka-Yoke: Cơ chế ngăn ngừa lỗi sai từ sớm.

Tối ưu hóa dòng chảy công việc

Doanh nghiệp cần xắp xếp lại bố trí nhà xưởng, giảm các bước không cần thiết và loại bỏ điểm nghẽn nhằm đảm bảo quy trình vận hành mượt mà, liên tục.

Áp dụng mô hình sản xuất theo hệ thống kéo

Thay vì sản xuất hàng loạt theo dự đoán (push system), Lean khuyến khích sản xuất theo nhu cầu thực tế (pull system), giúp doanh nghiệp phản ứng linh hoạt và giảm lượng hàng tồn.

Đo lường và cải tiến liên tục

Thiết lập hệ thống KPI để theo dõi hiệu suất sản xuất và xác định các khu vực cần cải tiến. Dữ liệu đo lường là cơ sở để ra quyết định chính xác và điều chỉnh chiến lược kịp thời.

Khuyến khích sự tham gia của nhân viên

Xây dựng văn hóa cải tiến liên tục bằng cách khuyến khích mọi cá nhân đóng góp ý tưởng, tham gia cải tiến và nâng cao hiệu suất làm việc.

Ghi nhận và duy trì thành quả

Ghi nhận đóng góp của nhân viên và khen thưởng các sáng kiến hiệu quả là chìa khóa để duy trì động lực và đảm bảo tính bền vững trong áp dụng Lean.

>>> Những công cụ sản xuất tinh gọn trong LEAN

MỘT SỐ VÍ DỤ ÁP DỤNG THÀNH CÔNG LEAN 

Lean Manufacturing đã được nhiều tập đoàn lớn trên thế giới triển khai nhằm nâng cao năng suất, tối ưu hóa quy trình và giảm thiểu lãng phí. Dưới đây là những ví dụ nổi bật minh chứng cho hiệu quả thực tiễn của phương pháp này:

• Toyota – Tiên phong và hình mẫu lý tưởng

Toyota là cái tên gắn liền với sự ra đời và phát triển của Lean Manufacturing thông qua Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS). Các nguyên tắc như Just-in-Time, Kanban và Kaizen giúp hãng đạt hiệu quả sản xuất vượt trội, duy trì chất lượng ổn định và giảm tối đa chi phí không cần thiết.

• Honda – Tinh gọn trong từng công đoạn

Honda vận dụng hiệu quả các công cụ như 5S, Kaizen và hệ thống kéo nhằm giảm lãng phí và cải thiện năng suất. Văn hóa cải tiến liên tục được tích hợp sâu vào hoạt động sản xuất của hãng.

• Dell – Tối ưu chuỗi cung ứng

Dell nổi bật với khả năng áp dụng Lean để rút ngắn thời gian sản xuất và giao hàng thông qua chiến lược sản xuất theo đơn đặt hàng và hệ thống Just-in-Time, đảm bảo sản phẩm đến tay khách hàng nhanh chóng với chi phí hợp lý.

• Nike – Giảm thiểu thời gian đưa sản phẩm ra thị trường

Nike ứng dụng Lean để tái cấu trúc chuỗi cung ứng và tăng tốc độ sản xuất. Thông qua việc giảm lãng phí và cải tiến quy trình, hãng đã nâng cao tính linh hoạt và khả năng đáp ứng với thị trường thời trang năng động.

• General Electric (GE) – Tích hợp Lean và Six Sigma

GE là ví dụ điển hình về việc kết hợp Lean với Six Sigma để nâng cao chất lượng và hiệu quả sản xuất trong các lĩnh vực như thiết bị công nghiệp và y tế.

• Boeing – Tinh gọn hóa lắp ráp máy bay

Trong ngành công nghiệp hàng không, Boeing đã áp dụng Lean để cải tiến quy trình lắp ráp, đặc biệt là với dòng 787 Dreamliner, từ đó giảm thời gian sản xuất và chi phí vận hành.

Có thể nói lean manufacturing là một trong những phương pháp nổi tiếng mang lại sự thay đổi lớn cho các doanh nghiệp áp dụng. Chúng giúp đảm bảo chất lượng tích hợp cũng như tận dụng được tối đa những nguồn lực một cách liên tục trong cả hệ thống. Đón đọc thê những bài viết tiếp theo của chúng tôi để hiểu thêm nhiều điều bổ ích và lý thú bạn nhé !