6 tổn thất lớn (6 Big Losses) trong OEE và cách cải thiện

Mục tiêu của việc bảo toàn năng suất tổng thể không chỉ là đưa ra những phương pháp cải tiến năng suất mà còn loại bỏ những tổn thất lớn nhất gây ra sự giảm hiệu suất trong sản xuất. Trong bài viết này diendaniso.com sẽ chia sẻ cho bạn về 6 tổn thất lớn (6 Big Losses) trong OEE và những lợi ích của việc loại bỏ chúng.

Trong mỗi một quy trình sản xuất của các ngành bất kì tạo ra sản phẩm thì việc làm sao phát huy hết công suất của máy móc và giảm thiểu sai lỗi và thời gian chờ đợi đều là những mục tiêu của các nhà quản lý hướng tới. Hai chương trình lớn là bảo trì năng suất tổng thể TPM và Hiệu suất thiết bị tổng thể OEE thì mục tiêu chính là giảm thiểu hết 6 tổn thất lớn ra khởi quy trình sản xuất. 6 tổn thất lớn này chịu trách nhiệm về mặt năng suất, vì vậy chúng ta phải loại bỏ chúng để cải thiện năng suất.

6 TỔN THẤT LỚN (6 SIG LOSSES) LÀ GÌ ?

Ra đời từ năm 1971 bởi nhà nhà chuyên gia Seiichi Nakajima cha đẻ của TPM. Trong này ông có đưa ra thuật ngữ Sáu tổn thất lớn (Six Big Losses) đây là 6 nguyên nhân chính gây ra sự mất mát hiệu suất trong sản xuất kinh doanh của doanh nghiệp. Do đó chính là mục đích của chương trình Bảo trì năng suất tổng thể TPM hay đo lường Hiệu suất thiết bị tổng thể OEE đều nhằm mục tiêu chính là loại bỏ và giảm thiểu 6 loại tổn thất này.

Sáu tổn thất lớn thường được phân loại theo loại tổn thất năng suất từ góc độ thiết bị và được liên kết trực tiếp với OEE để có thể tính toán và cung cấp cái nhìn cụ thể cho doanh nghiệp. Từ đó giúp các doanh nghiệp đưa ra các chiến lược bảo trì phù hợp để loại bỏ các tổn thất này.

VAI TRÒ CỦA 6 BIG LOSSES LÀ GÌ ?

Việc phát hiện và loại bỏ 6 loại tổn thất lớn này trong OEE sẽ giúp cung cấp thêm những thông tin cho thông số OEE để giúp ban lãnh đạo có được cái nhìn tổng thể nhất về các tổn thất gặp phải. Còn về lâu về dài thì 6 big losses giúp xác định hiệu quả của các hoạt động cải tiến đến tổn thất dựa trên thiết bị,

6 LOẠI TỔN THẤT LỚN (6 BIG LOSSES) TRONG SẢN XUẤT

Tổn thất 1: tổn thất do ngừng máy không kế hoạch (do hỏng hóc, sự cố máy thiết bị)

Đây là loại tổn thất dễ dàng nhận thấy nhất trong hoạt động sản xuất và cũng có tác động rõ nhất đến quá trình sản xuất liên tục tại nhà máy
Loại tổn thất này xếp vào loại làm ngừng máy không có kế hoạch sinh ra trong khoảng thời gian mà đáng lẽ thiết bị được lên kế hoạch sản xuất nhưng lại không chạy vì hỏng hóc, biến cố. Loại tổn thất này bao gồm các tổn thất phát sinh do:

• Thiết lập vận hành máy đầu ca
• Sự cố thiết bị
• Hỏng hóc khuôn vá
• Các hoạt động bảo trì đột xuất và bảo trì ngoài kế hoạch

Do tính chất chung của chúng mà được xếp vào nhóm tổn thất mức độ khả dụng trong OEE.

Tổn thất 2: tổn thất do ngừng máy theo kế hoạch (thiết lập và điều chỉnh máy móc, thiết bị)

Loại tổn thất này như tên gọi được phát sinh do quá trình thiết lập và điều chỉnh thiết bị trong khoảng thời gian mà thiết bị được lên lịch sản xuất

So với tổn thất do ngừng máy không kế hoạch thì loại tổn thất này thường ít rõ ràng hơn trong quá trình sản xuất do các doanh nghiệp thường tiêu chuẩn hóa việc thiết lập và điều chỉnh thiết bị trong các quy trình sản xuất của mình. Chính vì thế mà các quá trình này thường được xem là bắt buộc và là một phần trong quy trình sản xuất.

Một số tổn thất phát sinh dạng này có thể đến như:

• Thiếp lập và khởi động máy đầu ca
• Thiết lập hoặc khởi động máy đầu ca
• Thiết lập cũng như điều chỉnh do thay đổi công nghệ
• Thiết lập cũng như điều chỉnh do đổi đơn hàng
• Thiết lập và điều chỉnh do thiếu hoặc đổi nguyên liệu sản xuất.

Bên cạnh các trường hợp trên thì xét ở góc độ rộng hơn thì những tổn thất này còn bao gồm có các điểm dừng máy theo kế hoạch như bảo trì, do vệ sinh vv.

Tổn thất 3 – Tổn thất do ngừng máy ngắn khi vận hành – Idling and minor stops (Small Stops) :

Loại tổn thất này phát sinh ra do các trường hợp bị ngừng máy ngắn (1-2 phút hoặc bé hơn 5 phút) trong quá trình sản xuất. Chúng thường bắt gặp ở một số trường hợp như:

• Ngừng máy do tắt nghẽn dây chuyền
• Ngừng máy do kẹt/tắc nguyên vật liệu tại các phần nạp liệu dẫn hướng
• Ngừng máy do cài đặt hoặc vận hành không chính xác
• Ngừng máy do làm sạch nhanh định kỳ
• Ngừng máy do nhầm vật tư/nguyên liệu

Những vấn đề tiềm ẩn này gây ra do các loại tổn thất về vấn đề mãn tính và do quá trình ngừng máy chỉ diễn ra trong thời gian ngắn nên các doanh nghiệp thường sẽ không theo dõi chính xác hoặc bỏ sót các loại tổn thất này. Do tính chất của nó, tổn thất này được xếp vào nhóm tổn thất về hiệu suất trong OEE (Performance Loss)

Tổn thất 4 – Tổn thất do thời gian chu kỳ chậm hay Giảm tốc độ vận hành – Reduced speed (Slow Cycles) :

Trong một số trường hợp, thiết bị được vận hành ở tốc độ thấp hơn so với tốc độ thiết kế/tiêu chuẩn gây ra tổn thất đối với OEE. Thông thường sẽ gặp những loại tổn thất phát sinh như sau:

• Máy vận hành trong điều kiện chậm hơn yêu cầu sản xuất và theo công suất thực tế của máy.
• Máy vận hành chậm do yếu tố năng lực và kinh nghiệm của nhân viên vận hành.
• Máy vận hành chậm do các link kiện phụ tùng bị xuống cấp như bôi trơn kém, mòn bánh răng, dão vv
• Máy vận hành chậm trong điều kiện không phù hợp (điều kiện làm việc, nguyên vật liệu…)
• Do tính chất của nó, tổn thất này được xếp vào nhóm tổn thất về hiệu suất trong OEE

Tổn thất 5 – Tổn thất do khiếm khuyết khởi động – Startup Defects

Loại tổn thất này phát sinh trong quá trình khởi động vận hành. Những khiếm khuyết về quy trình vận hành hoặc việc điều chỉnh sai thông số thiết bị khi khởi động sẽ dẫn đến việc sản xuất ra các sản phẩm lỗi trước khi thiết bị đạt trạng thái sản xuất ổn định. Những sản phẩm lỗi này sẽ có thể được phát hiện ngay từ đầu và bị loại bỏ hoặc lọt qua những quá trình tiếp theo gây tác động lớn hơn đến chất lượng.

Loại tổn thất này bao gồm các tổn thất phát sinh do:

• Do những cài đặt thay đổi không đạt tiêu chuẩn
• Thiết bị cần thời gian chạy làm nóng trước khi vận hành ổn định
• Phát sinh phế phẩm bắt buộc khi khởi động máy

Tổn thất này được xếp vào nhóm Tổn thất về chất lượng trong OEE. (Performance Loss)

Tổn thất 6 – Tổn thất do khiếm khuyết sản xuất – (Production Defects) :

Những tổn thất này được sinh ra do các sản phẩm bị sai lỗi và được tạo ra khi các thiết bị tạo ra các sản phẩm lỗi cần làm lại ngay tại công đoạn, phế liệu và các sự cố chất lượng tại các công đoạn tiếp theo khi các sản phẩm bị lỗi lọt qua. Loại tổn thất này bao gồm các tổn thất phát sinh do:

• Cài đặt thiết bị không chính xác
• Lỗi vận hành thiết bị
• Vận hành thiết bị đã quá hạn sử dụng

Tổn thất này được xếp vào nhóm Tổn thất về chất lượng trong OEE.

LỢI ÍCH CỦA VIỆC LOẠI BỎ 6 TỔN THẤT LỚN

Việc loại bỏ 6 tổn thất lớn sẽ có thể giúp doanh nghiệp của bạn xác định chính xác các nguyên nhân dẫn đến sản xuất thất thoát. Cung cấp cho bạn những thông tin cần thiết để đưa ra các quyết định đúng đắn và giúp bạn gia tăng thời gian sản xuất với các tác động tối thiểu đến chất lượng.

Việc loại bỏ 6 tổn thất lớn không chỉ giúp cải thiện chỉ số OEE mà còn mang lại nhiều giá trị thiết thực cho doanh nghiệp sản xuất. Khi các tổn thất về dừng máy, thiết lập – điều chỉnh, chạy không tải, tốc độ, lỗi sản phẩm và khởi động – dừng máy được kiểm soát hiệu quả, doanh nghiệp sẽ:

• Tăng năng suất thiết bị: Máy móc hoạt động liên tục, ít gián đoạn, giúp tối ưu thời gian sản xuất.
• Nâng cao chất lượng sản phẩm: Giảm thiểu lỗi và phế phẩm, đảm bảo đầu ra ổn định.
• Tiết kiệm chi phí vận hành: Giảm chi phí sửa chữa, thay thế thiết bị và hao hụt nguyên vật liệu.
• Tăng tính ổn định của quy trình: Hạn chế sự phụ thuộc vào phản ứng tình huống, tăng tính chủ động trong quản lý sản xuất.
• Cải thiện tinh thần làm việc của nhân viên: Môi trường làm việc ít sự cố giúp công nhân vận hành hiệu quả hơn, ít áp lực hơn.
• Nâng cao lợi thế cạnh tranh: Doanh nghiệp có thể rút ngắn thời gian giao hàng, nâng cao độ hài lòng của khách hàng và phát triển bền vững.

Tóm lại, loại bỏ 6 tổn thất lớn chính là bước đi chiến lược để nâng cao hiệu suất, tối ưu nguồn lực và củng cố vị thế trên thị trường.

CÁCH ĐỂ LOẠI BỎ 6 TỔN THẤT LỚN CẢI THIỆN OEE

Trong lĩnh vực sản xuất, “6 tổn thất lớn” không chỉ đơn thuần là những yếu tố gây ra lãng phí về thời gian hay nguyên vật liệu. Chúng còn ảnh hưởng sâu rộng đến toàn bộ hoạt động của doanh nghiệp – từ chi phí sản xuất, năng suất vận hành cho đến tiến độ giao hàng và lợi nhuận cuối cùng. Chính vì vậy, việc nhận diện và triển khai các biện pháp nhằm giảm thiểu, thậm chí loại bỏ hoàn toàn những tổn thất này là điều cần được ưu tiên hàng đầu.

Một số giải pháp thiết thực có thể áp dụng bao gồm:

1. Bảo trì thiết bị định kỳ và phòng ngừa sự cố:

Việc kiểm tra và bảo trì máy móc theo lịch trình không chỉ giúp phát hiện sớm các vấn đề tiềm ẩn mà còn hạn chế tối đa nguy cơ dừng máy ngoài kế hoạch. Khi kết hợp với bảo trì phòng ngừa, doanh nghiệp sẽ duy trì được hiệu suất vận hành ổn định và kéo dài tuổi thọ thiết bị.

2. Tối ưu hóa quy trình sản xuất:

Liên tục đánh giá và điều chỉnh quy trình làm việc là chìa khóa để nâng cao hiệu quả sản xuất. Điều này bao gồm việc tinh gọn các bước thao tác, bố trí lại mặt bằng sản xuất hợp lý, chuẩn hóa quy trình làm việc và loại bỏ những điểm nghẽn gây trì trệ.

3. Đào tạo nâng cao kỹ năng cho nhân sự:

Một đội ngũ nhân viên được đào tạo bài bản sẽ có khả năng vận hành thiết bị một cách chính xác và hiệu quả hơn, từ đó giảm thiểu lỗi sản xuất, phế phẩm và tai nạn lao động. Việc đầu tư vào con người không chỉ nâng cao tay nghề mà còn xây dựng tinh thần trách nhiệm với chất lượng công việc.

4. Quản lý chất lượng một cách hệ thống:

Thiết lập quy trình kiểm soát chất lượng chặt chẽ từ khâu tiếp nhận nguyên vật liệu cho đến khâu kiểm tra thành phẩm là yếu tố then chốt để phát hiện sớm sai sót và loại bỏ các sản phẩm không đạt chuẩn trước khi chúng ảnh hưởng đến toàn bộ dây chuyền.

MỐI LIÊN HỆ GIỮA 6 BIG LOSSES VÀ CÁC HỆ THỐNG QUẢN LÝ SẢN XUẤT

Nắm vững 6 Big Losses trong sản xuất không chỉ giúp chúng ta phát hiện ra những “điểm mù” trong quy trình vận hành, mà còn là nền tảng vững chắc để triển khai hiệu quả các phương pháp quản lý hiện đại. Trên thực tế, 6 dạng tổn thất này có sự liên hệ chặt chẽ với nhiều khái niệm trọng yếu như OEE, TQM và Lean Manufacturing. Hiểu được sự kết nối này sẽ giúp doanh nghiệp nhìn nhận tổng thể hơn và lựa chọn giải pháp tối ưu hơn trong quản lý sản xuất.

• 6 Big Losses và mối liên hệ với OEE (Hiệu suất thiết bị tổng thể)

OEE (Overall Equipment Effectiveness) là chỉ số quan trọng phản ánh mức độ khai thác thiết bị hiệu quả trong sản xuất, dựa trên ba yếu tố cốt lõi: Tính sẵn có (Availability), Hiệu suất vận hành (Performance) và Chất lượng sản phẩm (Quality). 6 Big Losses có tác động trực tiếp tới từng yếu tố trong công thức tính OEE:

• Các tổn thất do dừng máy ngoài kế hoạch và thời gian thiết lập, điều chỉnh máy ảnh hưởng trực tiếp đến Tính sẵn có.
• Các tổn thất do dừng máy ngắn hạn và vận hành dưới tốc độ tiêu chuẩn làm giảm Hiệu suất.
• Các tổn thất do sản phẩm lỗi và hao hụt trong giai đoạn khởi động máy tác động tiêu cực tới Chất lượng.

Do đó, việc kiểm soát và giảm thiểu 6 Big Losses là chìa khóa giúp cải thiện OEE, đồng thời nâng cao hiệu quả hoạt động tổng thể của doanh nghiệp.

• 6 Big Losses trong mối quan hệ với TQM (Quản lý chất lượng toàn diện)

TQM (Total Quality Management) hướng tới việc nâng cao chất lượng sản phẩm và tối ưu hóa quy trình nhờ sự tham gia tích cực của tất cả các thành viên trong tổ chức. Triết lý của TQM tập trung vào việc cải tiến liên tục và loại bỏ lãng phí.

Trong bối cảnh đó, các tổn thất liên quan đến sản phẩm lỗi và năng suất thấp trong giai đoạn khởi động máy là những mục tiêu trọng tâm mà TQM cần giải quyết. Áp dụng các nguyên tắc của TQM như kiểm soát chất lượng tại nguồn, quản lý bằng dữ liệu và liên tục cải tiến sẽ giúp doanh nghiệp giảm đáng kể những tổn thất này, đồng thời củng cố chất lượng sản phẩm và hiệu quả vận hành.

• 6 Big Losses và mối liên hệ với Lean Manufacturing

Lean Manufacturing (Sản xuất tinh gọn) đề cao việc loại bỏ mọi hình thức lãng phí trong quy trình sản xuất nhằm tối ưu hóa nguồn lực và nâng cao giá trị cho khách hàng.

Trong hệ thống sản xuất tinh gọn Lean, các tổn thất do lỗi dừng máy, vận hành tốc độ thấp, và sản phẩm lỗi chính là những dạng lãng phí cần phải nhận diện và loại bỏ. Do đó mà việc áp dụng các công cụ hiện có như Lean như 5S, Kaizen, Kanban sẽ hỗ trợ doanh nghiệp trong việc phân tích nguyên nhân gốc rễ của 6 Big Losses và từng bước xây dựng một hệ thống sản xuất tinh gọn, linh hoạt và hiệu quả hơn.

Kết Luận

Có thể thấy được rằng, Six Big Losses gọi tên và phân loại các vấn đề mà các nhà sản xuất phải đối mặt hàng ngày. Làm việc nhất quán trong khuôn khổ này để thực hiện hành động, mỗi lần một mất mát, sẽ dẫn đến điểm số OEE được cải thiện một cách nhất quán. Hy vọng với những chia sẻ trên đây mà diendaniso.com chia sẻ trên đây sẽ giúp bạn và các nhà quản lý doanh nghiệp có thể áp dụng hiệu quả vào quy trình hoạt động của doanh nghiệp.